TUBERÍA CONTRA INCENDIO PREFABRICADA APROBADA FM
Con los estándares de calidad más exigentes del mercado
Ventajas Del Tubo prefabricado por Engineered Fire Piping
Fabricación de tubos de hasta 9,0 m de longitud, Engineered Fire piping es el primer taller a nivel mundial que cuenta con una célula robotizada capaz de fabricar tramos de tubería para sistemas de rociadores automáticos de hasta 9,0 m de longitud. Además, dicha soldadura orbital también está aprobada FM.
Capacidad productiva: contamos con 6 células robotizadas completamente automáticas, capaces de fabricar tubería para más de
10.000 rociadores/día y para poder pintar más de 30.000 m diarios. Además, una de las células robotizadas puede fabricar Manifols de hasta 14”.
Al no tener la limitación de fabricación a longitudes estándar de tubo de 6,0 m, cuando la separación entre rociadores es diferente de 3,0 m, las células robotizadas de e-Fire Piping permiten disminuir de forma drástica el número de tubos diferentes en un prefabricado. Esta ventaja permite una notable reducción de los costes de montaje y del número de juntas ranuradas de unión. Buscando hacer tubos simétricos, sin posición de montaje.
Fabricación automatizada hasta tubería 14″ con manguitos de hasta 8″.
Los tubos fabricados incluyen en la etiqueta identificativa, además de los datos de calidad, todos los datos necesarios para facilitar el montaje, tales como la identificación del tipo de tubo, el Nº de plano de montaje al que corresponde el tubo, texto con identificación del área del montaje, etc. Garantía de trazabilidad y conformidad de suministro con el sistema de etiquetado y lectura.
El proceso de pintura garantiza la mayor adherencia de la pintura y la mayor resistencia a la corrosión. En función de donde vaya a ir instalada la tubería podemos adaptarnos a unos procesos de pintura u otros.
La Oficina técnica de Engineered Fire Piping, esta compuesta por un equipo de ingenieros con amplia experiencia, que en estrecha colaboración con el cliente le asesorarán y ayudarán a encontrar las mejores y más óptimas soluciones técnicas, personalizando cada proyecto, realizando los planos de montaje y el isométrico (hojas de taller).
El producto queda listo para el montaje en obra, de forma rápida, limpia y segura. Limitación de soldadura en obra regulada por norma EN 12845, punto 17.1.3 y NFPA 13 punto 6.5.2.2; y limitación medio ambiental de pintar en la obra. Evite soldar y pintar en la obra.
Empaquetado que evita el golpeo en el transporte y facilita una rápida identificación.
NORMAS DE TUBERÍAS PARA PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO
Independiente de su norma de fabricación o dimensional, las tuberías se especifican en base a su diámetro nominal (DN), que es un valor aproximado. El diámetro nominal no se corresponde ni con el diámetro interior ni con el diámetro exterior, por lo que es necesario usar las tablas de dimensiones o los catálogos de los fabricantes para conocer estas dos dimensiones de forma exacta.
Los tipos de acero y los espesores de las tuberías dependen de las normas de fabricación, así por ejemplo normas como la EN 10216-1 o EN 10217-1, tienen un rango de espesores muy variable para cada diámetro nominal, otras como EN 10255 dispone de tres tipos de tuberías en función del espesor de la pared, P, M y L.
Por lo que a normas no europeas se refiere, tenemos ANSI/ASME B36.10M. como norma dimensional. En esta norma el espesor viene definido por el número de “Schedule” (SCH) de forma que, a mayor SCH, mayor espesor de pared. Las normas ASME correspondientes a los tipos de tubería usadas en instalaciones de protección contra incendios, son ASTM A106, A 53, A 795, A 135.
TUBERÍA DE ACERO AL CARBONO
La tubería de acero al carbono es la más utilizada en los tramos aéreos de instalaciones de protección contra incendios. A continuación, presentamos los tipos de tuberías de acero más comunes, así como algunas características vinculadas a su fabricación.
Los dos tipos de tuberías de acero más habitualmente utilizados en protección contra incendios, son:
NORMAS DE TUBERÍAS PARA PROTECCIÓN CONTRA INCENDIO
Distinguiremos cuatro sistemas para unir tuberías, cada uno con sus ventajas e inconvenientes: Sistemas soldados (a tope o por encastre), Sistemas Roscados y Sistemas Ranurados.
Los sistemas de tuberías unidos por soldadura a tope son muy comunes en líneas de proceso y tuberías de servicios. La soldadura a tope es uno de los medios más prácticos para obtener unas uniones fuertes y resistentes a fugas, especialmente en tuberías de gran diámetro.
Tanto la tubería como los accesorios necesitan o se suministran con una preparación previa.
Hace falta mucha mano de obra y muy cualificada para el montaje y sobre todo para el proceso de soldadura.
Los sistemas de tuberías unidos por soldadura por encastre se usan en líneas de pequeño diámetro que transportan líquidos inflamables, tóxicos o muy caros, que no admiten fugas. Son más fáciles de montar y soldar que en el caso de soldadura a tope y la zona soldada no entra dentro de la tubería. Los extremos de las tuberías son planos y entran dentro del accesorio al menos 1,5 mm. Esto provoca a veces que se acumule líquido, lo cual no es recomendable si se espera que pueda producir erosión en las paredes por efecto de la denominada “crevice corrosion” (corrosión en ranuras o grietas).
Se utilizan para líneas de pequeño diámetro, en general hasta 50 mm y se pueden unir de forma fácil utilizando accesorios estándar. La retirada de material para generar la rosca es una desventaja y crea una disminución de su resistencia. A diferencia de las uniones soldadas, no se necesita utilizar soldadores homologados salvo que las juntas se sellen mediante soldadura.
Este método de unión es simple y muy fiable para tubería ranurada contra incendios. El cuerpo de la unión realiza varias funciones. Contiene la junta de goma y la mantiene de forma firme en su posición para obtener un sellado adecuado. El cuerpo, abraza también en toda su circunferencia las ranuras situadas en los extremos de las tuberías, de forma que las mantiene unidas, pero permitiendo sin embargo una flexibilidad. La unión sin fugas se realiza sin exponer a los trabajadores o a las propiedades a los efectos del fuego, humo y demás riesgos asociados al proceso de corte y soldadura.
COMPARATIVA DE LOS DIFERENTES SISTEMAS DE CONEXIÓN DE TUBERÍAS
Se incluye un cuadro comparativo de los diferentes sistemas de unión de tuberías desde diferentes aspectos determinantes, tales como: preparación, montaje, reparaciones y mantenimiento, con consideraciones técnicas y económicas.
De este comparativo podemos extraer como consecuencia que, de todos los procedimientos descritos, el más adecuado para las instalaciones de protección contra incendios es el “RANURADO”.
La preparación del tubo es sencilla, la instalación es fácil, por su forma de conectar se pueden absorber pequeños desplazamientos axiales y desvíos, el espacio para reparaciones es reducido, la aplicación de tratamientos anticorrosión es fácil, los procesos de control de calidad pueden aplicarse tanto en el taller como “in situ”, el mantenimiento, desmontaje, reparación o ampliación es sencillo y no necesita trabajos en caliente, la estimación de costos es más sencilla.
Todo esto hace que este sistema sea el sistema ideal para prefabricar las tuberías, permitiendo realizar la mayoría de los trabajos en el taller, automatizándolos, con menos coste y mayor calidad. Esto además hace que la permanencia en obra sea más corta, lo cual disminuye los costes de montaje.